齊魯網3月12日訊 2019年3月12日，一個直徑15.8米、單體重150噸的奧氏體不銹鋼巨型環鍛件在山東濟南完成軋制，該超大鍛件采用了國際首創的金屬構筑成型技術，并由伊萊特全球最大的16米軋環軋筒機完成軋制，成功打破多項世界紀錄：一是首次實現200噸級金屬坯分級構筑，增材制造；二是成為全球單體最重的奧氏體不銹鋼鍛件；三是成為全球最大直徑的整鍛式奧氏體不銹鋼環件。

傳統大鍛件制造通常使用“以大制大”的方法，即鍛造母材一定要大于成型工件，按照這種工藝測算，本次制造的大鍛件需要澆筑一個單重250噸級的鋼錠，但由于超大型不銹鋼鋼錠澆筑質量不穩定，鋼錠內部極易出現縮孔、元素偏析、夾雜物超標等冶金缺陷，導致最終鍛件質量難以滿足技術要求。

為了攻克這一難題，自2016年開始，伊萊特與李院士團隊在全球率先開發出了“以小制大”的金屬構筑技術，并先后進行了1/8比例、1/3比例、等截面模擬件等多次驗證，穩扎穩打，不斷調整技術措施，最終在今年2月，通過使用數十塊小型板坯，經分組封焊，多次構筑，成功實現了200噸級原料鋼坯的制造。

之后，經鍛造制坯，在3月12日通過伊萊特全球最大的軋環軋筒機，成功軋制出一個直徑15.8米，單重150噸的奧氏體不銹鋼整體鍛環。不僅實現了大鍛件的組織致密化和均質化，相比傳統工藝，還大幅減少了原材料和能源消耗，實現了“綠色鍛造”，解決了國家重機領域關鍵部件制造的燃眉之急。

這一全新技術顛覆了傳統重機行業鋼錠坯料的制造流程和工藝，具有質量優異、環保節能等特點。

同時，超大型環軋技術的掌握也使得大型環鍛件由分體式制造轉為整體式制造，在工程領域具有重要的示范和引領作用，將為我國今后諸多重大工程、重大裝備的主創人員提供更具想象力的設計空間。

 （閃電新聞記者 張帥 王永年 編輯 李寧）

[責任編輯：楊凡、楊本敬、李寧2]

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