原標題：【走進“燈塔工廠”④】百年青啤減碳之旅點亮“可持續燈塔”

來源：工人日報

原標題：【走進“燈塔工廠”④】百年青啤減碳之旅點亮“可持續燈塔”

來源：工人日報

智能包裝線效率、蒸汽月度消耗、過濾日濾酒量……走進青島啤酒廠智能制造數字中心，一系列數據在屏幕上不斷更新，從原料入廠到產品出廠，一瓶啤酒的各個生產環節數據一目了然。

這座有著121年歷史的老工廠，卻給人智能化十足的感受。

“啤酒釀造歷經粉碎、糖化、過濾、煮沸、發酵、過濾等環節，我們在每個環節都會將二氧化碳、熱能等資源快速、精準捕捉，實現循環利用。”青島啤酒廠副廠長趙維成介紹。

2021年，青島啤酒廠成為全球首家啤酒飲料行業工業互聯網“燈塔工廠”，今年該廠又入選“可持續燈塔工廠”，成為業內少有的“雙料燈塔”。作為新晉的“可持續燈塔工廠”，青島啤酒廠積極利用人工智能、物聯網、大數據、機器學習等技術和系統，在節能減排的同時促進資源循環利用，實現了可持續發展，為我國傳統制造業轉型升級樹立了標桿，也為全球制造業的綠色發展提供了借鑒與啟示。

生產切換無縫銜接降低能耗

走進青島啤酒廠生產車間可以看到，不同瓶型、不同品類的產品可以在同一條生產線上實現快速轉換。

“原先產品轉換需要全線各個機臺進行不同品種以及備件的轉換，耗費大量時間和人力，現在通過智能控制實現一鍵切換，只需幾秒鐘就能實現大的生產線生產小產品訂單。”青島啤酒廠工程部智能化項目負責人宋森介紹，在每小時能生產9萬罐啤酒的生產線上，可以實現生產計劃的快速調整，以滿足消費者小批量定制化的需求。

過去，青島啤酒廠里的自動化設備更多是機械的，現在通過數字賦能后，這些設備具備了“思考”能力。

智能化設備取代了人工作業，機器視覺替代了人眼檢測，可以實現從原料投料到制造，再到成品出庫的全流程智能化……目前，青島啤酒廠已建成包裝產線管理等7大智能管理系統，覆蓋12個應用場景，一個個數字化場景疊加成網，每條生產線、每道工序之間高效銜接。

智能化排產、一鍵釀造，帶來了與傳統啤酒釀造迥然不同的生產模式，也為傳統制造智能化、綠色化轉型打開了新空間。青島啤酒廠通過數字技術與生產制造融合，智能產線單日平均產量提升了60%，成品出庫效率提高了50%，廠區碳排放密度在3年間降低了62%。

“生產切換的無縫銜接，大大降低了能源的損耗，年節約120噸蒸汽。”趙維成說。

將老師傅經驗轉化為“數字語言”

工業啤酒釀造歷來是高能耗、高排放的行業。但在數字化、智能化轉型升級過程中，青島啤酒廠將傳統工藝和現代科技加速融合，讓“老師傅”們積攢的經驗轉化成“數字語言”，打破了這一刻板印象。

在工廠釀造部集中控制室，糖化溫度、投料情況、閥門開度等數據信息都在大屏上呈現。

“閥門開度要開多少，在以前非常依賴工人經驗，只可意會、不能言傳。”青島啤酒廠工程部設備技術專業主管孫丕澎介紹說，“現在通過簡潔明了的人機交互界面，將以往的經驗和數據集成應用，既解放了人工調整閥門開合，又實現了釀造、動力、包裝部門之間的精準回收及分配使用。”

啤酒在釀造過程中需要高溫煮沸等工藝，需要消耗大量蒸汽，而在這一過程中會散發大量的熱能，過程中產生的蒸汽會通過排氣筒排放到大氣中。

孫丕澎思考，能不能把這些被排放的熱能收集起來，用在同樣需要蒸汽的包裝車間，這樣既減少了碳排放，也提升了資源利用效率。

開源和節流是減少碳排放的基本操作，資源的循環利用則提供了另一種思路。孫丕澎提取灌裝線、煮沸鍋、熱能儲罐等30臺設備的壓力、溫度、流速、生產品種等125組生產數據進行模型開發，帶領團隊完成了“基于LSTM算法閥門動態調優的麥汁煮沸熱能回收利用”，將蒸汽回收，通過閥門動態調優，實現了蒸汽的應收盡收。

“工廠實現智能化、數字化轉型并不是一蹴而就的，更多的是依靠師傅們前期的數據積累和運作方式的優化，設計出符合工廠工藝條件的數學模型，由系統來自動根據工況的變化，驅動設備實現智能化管控。”趙維成表示。

越來越多的“老師傅”的經驗以數據形式呈現出來，其中還多了一些精打細算：很多看不見的糖化過程釋放的熱能被收集利用，繼續精準發揮余熱；發酵產生的二氧化碳通過自主開發的“傳感網絡”動態監測，無一例外被全部精準捕捉，循環運用到灌裝生產中……

目前，青島啤酒廠通過利用先進算法和物聯網部署的25個使用案例，降低了啤酒生產的能耗和碳強度，工廠的單位能耗降低25%。

倉儲物流智能化助力減碳

倉儲物流，關乎著啤酒從生產到上市的“最后一公里”，同樣也是減碳的關鍵環節。

2022年，青島啤酒廠一座34米高，上下共12層的智能立體倉庫建成。數字化撬動了存量變革——其存儲量從原來的5萬余箱躍升至50余萬箱，倉庫的周轉率縮短至3天，每天都有10多萬箱剛下生產線的產品在這里按照指令智慧入庫、出庫。

在智能立體倉庫控制室，55歲的生產部叉車工段長王偉駕輕就熟地操作著倉儲物流及AGV（自動導向車）小車管理系統，對立庫系統侃侃而談：“車終究是一個小節點，想要全面實現節能增效，還需要更高維度的把控，這就是數字化。”

兩年前，“小師傅”楊豐彬從信息管理部來到生產部和“大徒弟”王偉組成搭檔，王偉雖然有多年叉車維修經驗，但對立庫倉儲系統一竅不通，從學習每個移載的功能到每個光電的作用，再到每個輸送配電箱的使用……楊豐彬手把手地教他操作系統，王偉從一個叉車修理員順利轉型成為智能倉儲系統的操作員，每天調度10余萬箱啤酒的出庫入庫。

王偉和楊豐彬這對亦師亦友的組合，見證了倉儲物流智能化，也親歷了青啤環保工作的迭代。工廠的叉車工由60多人減到30余人，叉車數量減少六成，現均為電動叉車，裝車從2小時縮減到20分鐘，有效帶動物流車輛、周邊交通道路等全鏈條低碳減排。

從剛開始的轉型陣痛，到后來工人們駕輕就熟，如今青島啤酒釀造生產的操作工人，均能夠利用工廠智能化設備的敏銳反應，實現更高質效的綠色生產。

此外，工廠還積極探索價值鏈上下游的減碳路徑，影響和指導上下游供應商開展節能、減排、降碳行動，帶動產業鏈上下游共同轉型升級，采用低碳包裝材料、優化運輸方式等舉措，引領玻璃瓶、易拉罐、紙箱等供應商向綠色生產邁進。

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